Procesul de fabricație al bateriilor cilindrice este o integrare profundă a ingineriei de precizie și a științei materialelor, iar optimizarea procesului și modernizarea echipamentelor fiecărei legături afectează în mod direct performanța și eficiența producției în masă a bateriei. Următorii sunt pașii solidului de laborator simpluFabricarea celulelor cilindriceproces:
1. Pregătirea materialelor și pretratarea
Amestecarea și zdrobirea materialelor
Moara cu bile: Materialul activ catod (cum ar fi NCM de litiu tern, fosfat de fier de litiu LFP) este amestecat cu agent conductiv (negru de carbon) și liant (PVDF) în proporție, iar măcinarea la scară nano se realizează printr-o bilă de măcinare rotativă de mare viteză pentru a asigura distribuirea uniformă a particulelor (mărimea particulelor D50 mai mult decât de 5 μm).
Cuptor cu tub: sinterizare la temperatură ridicată a materialelor (de exemplu, calcinarea precursoarelor de material ternar la gradul 800-1000) pentru a optimiza structura cristalului și pentru a îmbunătăți stabilitatea electrochimică.
Pregătirea suspensiei
Mixerul de vid: într-un mediu vid (-0. 098MPA), substanța activă, solventul (NMP sau solventul pe bază de apă) și liantul sunt amestecate pentru a evita reziduurile cu bule (rata de bule<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
Viscometer: Monitorizarea în timp real a Slurry Viscozitate (interval țintă: 2000-8000 cp) pentru a asigura stabilitatea procesului de acoperire.
Filtrare și uscare în suspensie
Filtru de suspensie: Scoateți particulele aglomerate în suspensie printr -un ecran de filtru de 20 μm pentru a îmbunătăți uniformitatea electrodului.
Cuptor de uscare în vid: uscați electrodul la gradul 80-120 într -un mediu de vid, iar reziduul de solvent mai mic sau egal cu 100 ppm.
2. Fabricarea electrozilor
Acoperire și compactare
Mașină de acoperire a filmului: acoperiți uniform suspensia pe suprafața foliei de cupru (anod) sau folie de aluminiu (catod), precizia grosimii de acoperire este de ± 1μm, iar pelicula electrodului este formată după uscare (densitatea de suprafață pozitivă a electrodului: 20-25 mg/cm²).
Roller Apăsați: prin 10-20 tone de electrod compactiv cu presiune, abaterea densității de compactare este mai mică sau egală cu 1% (densitatea de compactare a anodului de grafit. 5-1. 7g/cm³).
Piesa de stâlp de tăiere
Mașină de tăiere: electrodul larg este împărțit în lățimi specifice (cum ar fi 18mm, 21mm), precizia de tăiere este ± 0. 1mm, iar marginea burr este mai mică sau egală cu 5μm, ceea ce este potrivit pentru nevoile ulterioare de înfășurare.
3. Ansamblul bateriei
Înfășurarea piesei de stâlp
Mașină de înfășurare: stivați piesele pozitive și negative ale electrodului și separatorul (PP/PE) în ordinea „electrodului negativ-electrod-diafragm-pozitiv-diafragm” și să le înfășurați într-un „rulou de jeleu” cilindric cu o eroare de aliniere mai mică sau egală cu 0}. 2mm.
Mașină grooving: tăierea canelurilor din zona filei pentru a îmbunătăți rezistența la sudare a filelor.
Soluție și încapsulare
Mașină de sudare cu ultrasunete la punct: filele de sudare și colectoarele de curent (cupru/aluminiu), rezistența îmbinării de lipit mai mare sau egală cu 5 0 n, rezistență de contact mai mică sau egală cu 0,5mΩ.
Mașină de sudare a spotului pulsului: Sigilați placa de acoperire a bateriei și coaja de oțel și rata de detectare a scurgerilor de heliu <0. 01pa · m³/s.
Glove Box: Inject Electrolit într -o atmosferă inertă (AR) cu un punct de rouă mai mic sau egal cu {{0}} grad (eroare de volum de injecție ± 0,1g) cu un conținut de umiditate mai mic sau egal cu 10 ppm.
4. Formarea și detectarea
Odihnindu -se și activare
Cutie statică în vid: După injecția de lichid, bateria este lăsată într -un mediu de vid timp de 24 de ore pentru a se asigura că electrolitul este complet infiltrat cu separatorul și electrodul.
Echipament de formare: Filmul SEI este format pe prima încărcare (0. 1C), intervalul de tensiune este 2. 5-4. 2V, iar temperatura este controlată la 25 ± 2 grade.
Testarea performanței și ambalajele
Baterie Tester: Cycle Test: 0. 5c încărcare și descărcare, rata de retenție a capacității mai mare sau egală cu 80% după 500 de cicluri; Test de rezistență internă: impedanță de curent alternativ mai mic sau egal cu 15mΩ; Test de siguranță: supraîncărcare, scurtcircuit, pinprick etc.
Etanșant: încapsulare secundară (sudură laser sau etanșare a presiunii mecanice) pentru a asigura nivelul de protecție IP67.
De la amestecarea materialelor la testarea finală, numai prin controlul strict al parametrilor și colaborarea echipamentelor putem obține o producție de produs extrem de consistentă și sigură. Odată cu iterația tehnologiei, automatizarea și inteligența vor deveni forța motrice de bază pentru îmbunătățirea eficienței producției.